Przy planowaniu stworzenia elementów metalowych istotne okazuje się nie tylko określenie jego końcowych wymiarów, niemniej jednak również przewidzenie przemian, jakie mogą wystąpić w trakcie kolejnych etapów pracy. Materiał dostarczony w postaci pręta, rury, blachy czy odlewu nie za każdym razem ma perfekcyjnie powtarzalne właściwości. Różnice mogą dotyczyć twardości, grubości lub naprężeń powstałych wcześniej, na przykład w trakcie walcowania czy cięcia.
Właśnie dlatego maszyny do obróbki metalu są dobierane z uwzględnieniem nie tylko rodzaju wykonywanej czynności, lecz także wielkości i kształtu obrabianego przedmiotu. Przy prostym elementu wystarczające może być jedno ustawienie, jednakże detal o bardziej złożonej geometrii wymaga wcześniejszego zaplanowania kilku operacji. Z praktycznego punktu widzenia istotna jest też dostępność powierzchni, ponieważ narzędzie musi posiadać możliwość dotarcia do miejsca, które ma zostać poddane obróbce. Czasem zmiana kolejności czynności umożliwia ograniczyć liczbę dodatkowych zamocowań, a w pewnych sytuacjach geometria detalu zwyczajnie zmusza użycie innego rozwiązania.
Duże znaczenie ma sposób przygotowania wymiaru wyjściowego. Pozostawienie odpowiedniego naddatku pozwala późniejsze wykonanie dokładniejszego przejścia, ale jego wielkość nie może być przypadkowa. Zbyt nieznaczny naddatek może utrudnić usunięcie nierówności powstałych uprzednio, natomiast zbyt duży znaczy większą ilość materiału do usunięcia i dłuższy czas pracy. W trakcie obróbki metalu powinno się również uwzględnić zachowanie powierzchni po pierwszych przejściach narzędzia. Przy większym ubytku materiału zmienia się kształt detalu, a wraz z nim mogą zmodyfikować się warunki jego podparcia. Zwłaszcza widoczne jest to przy długich albo cienkich częściach, które mogą być podatne na drgania. W takim przypadku zwiększanie prędkości pracy nie musi przynieść oczekiwanego efektu. Pojawienie się charakterystycznego dźwięku, śladów drgań lub nierównej powierzchni może wskazywać, że przyjęte warunki wymagają ponownego sprawdzenia. Czasami problem można ograniczyć przez zmianę sposobu zamocowania, innym razem niezbędna jest korekta parametrów lub zastosowanie innego narzędzia.
Nie bez znaczenia pozostaje pomiar wykonywany pomiędzy kolejnymi etapami. Kontrola nie zawsze musi oznaczać pełne sprawdzanie wszystkich wymiarów po każdej operacji. Przy bardzo dobrze rozpoznanym procesie można skupić się na tych cechach, które mają największy wpływ na dalszą pracę. W przypadku otworów znaczenie może mieć ich średnica i położenie, przy powierzchniach współpracujących istotne będą natomiast wymiary a także ich wzajemne ustawienie. W praktyce warto zwracać uwagę także na temperaturę elementu, ponieważ pomiar wykonywany bezpośrednio po intensywnym skrawaniu może różnić się od pomiaru po ostygnięciu. Nie każda różnica znaczy błąd zaprojektowania, dlatego wynik powinien być oceniany w porównaniu do warunków, w których został uzyskany. Takie podejście pozwala odróżnić rzeczywistą modyfikację wymiaru od efektu związanego z temperaturą lub sposobem pomiaru. Przy produkcji seryjnej dodatkową rolę odgrywa zapis korekt ustawień, ponieważ daje możliwość przeanalizować, kiedy i z jakiego powodu zmieniono warunki pracy.
Osobnej uwagi wymaga organizacja miejsca, w którym wykonywane są kolejne operacje. Obróbka metalu wiąże się z powstawaniem wiórów, pyłu lub pozostałości po wcześniejszych czynnościach, dlatego stan powierzchni roboczej może wpływać na dokładność ustawienia kolejnego detalu. Niewielkie zanieczyszczenie znajdujące się pośród detalem a powierzchnią mocującą może zmodyfikować jego położenie, nawet o ile różnica nie jest widoczna gołym okiem. Tak samo zużyte elementy mocujące mogą powodować sytuacje, w których kolejne detale nie są ustawiane dokładnie tak samo. Warto zatem rozpatrywać proces jako ciąg powiązanych czynności, a nie zestaw niezależnych operacji. Materiał, narzędzie, mocowanie, parametry pracy i sposób testom wpływają na siebie wzajemnie. Zmiana jednego z owych elementów może wymusić korektę kolejnych etapów, w szczególności gdy wykonywana część ma kilka powierzchni wymagających zachowania określonej zależności wymiarowej.
Zobacz również: wiertarki kolumnowe.