W zakładach zajmujących się przygotowaniem elementów metalowych kolejność wykonywanych operacji na prawdę bardzo często ma równie bardzo duże znaczenie jak samo wyposażenie. Arkusz przed rozpoczęciem pracy należy należycie wymierzyć, ustalić miejsca cięcia i przewidzieć, w jaki sposób będzie w późniejszym czasie formowany. Maszyny do obróbki blachy dobiera się zatem nie tylko i wyłącznie według rodzaju wykonywanej czynności, ale również pod kątem wymiarów materiału, jego grubości i liczby powtarzających się detali.
Przeciwnie wygląda organizacja pracy przy pojedynczym elemencie, a przeciwnie przy kilkuset takich samych częściach. Przy małej liczbie sztuk czas potrzebny na przezbrojenie może posiadać niewielkie znaczenie, natomiast przy dłuższej serii każda dodatkowa czynność zaczyna wpływać na całkowity czas wykonania. Z praktycznego punktu widzenia warto również wcześniej sprawdzić, czy materiał będzie można wygodnie podać, obrócić i odebrać po zakończeniu operacji.
Samo rozcięcie arkusza nie oznacza jeszcze, że przygotowany detal będzie miał uzasadniony wymiar. Przecinarki wymagają dobrego ustawienia materiału i zachowania powtarzalnego sposobu jego pozycjonowania. Wyjątkową uwagę zwraca się na sytuacje, w których z jednego arkusza powstaje wiele mniejszych części. Wówczas sposób rozmieszczenia najmniejszych elementów wpływa na ilość pozostałego materiału, niemniej jednak też na kolejność wykonywania cięć. Zbyt pochopne ustawienie może powodować powstawanie niewygodnych odpadów albo utrudnić dalszą pracę. Warto również kontrolować krawędzie po cięciu, ponieważ ich stan może mieć znaczenie w trakcie późniejszego gięcia. Przy cienkich arkuszach łatwiej zauważyć odkształcenia, jednakże przy grubszych materiałach większego znaczenia nabierają sposobności samego urządzenia i sposób podparcia obrabianego elementu. Dlatego parametry podawane dla konkretnej maszyny w każdym momencie powinno się odnosić do rzeczywistego materiału i planowanej operacji.
Po przygotowaniu dobrego kształtu arkusz może zostać poddany formowaniu. Giętarki pracują poprzez wywieranie nacisku w określonym miejscu, natomiast zyskanie założonego kąta nie sprowadza się tylko do ustawienia jednej wartości. W trakcie pracy trzeba uwzględnić między innymi grubość blachy, jej rodzaj oraz długość giętego odcinka. Przy dłuższych elementach znaczenie ma także sposób podtrzymywania materiału. O ile arkusz nie jest poprawnie ułożony, mogą pojawić się różnice pomiędzy początkiem a końcem gięcia. Istotnym zjawiskiem jest też sprężynowanie. Po usunięciu nacisku blacha może częściowo wrócić do wcześniejszego położenia, dlatego kąt uzyskany wprost po operacji nie za każdym razem odpowiada wartości oczekiwanej w gotowym elementu. W praktyce pierwsza sztuka na prawdę często służy do sprawdzenia ustawień, a dopiero w przyszłości rozpoczyna się właściwą serię. Takie podejście pozwala wcześniej wykryć różnice wynikające z konkretnego gatunku materiału.
W przypadku elementów z kilkoma załamaniami szczególnego znaczenia nabiera kolejność wykonywania poszczególnych operacji. Zaginarki mogą być stosowane do kształtowania krawędzi, zakładek czy profili, ale nieprawidłowo zaplanowana sekwencja może utrudnić wykonanie następnego zagięcia. Problem pojawia się w szczególności wtedy, gdy wcześniej uformowana część zaczyna przeszkadzać w prawidłowym ułożeniu arkusza. Dlatego przed rozpoczęciem pracy konstatuje się geometrię całego detalu, a nie pojedynczą linię gięcia. Warto także sprawdzić, czy wymiary narzędzia i przestrzeń robocza pozwalają na swobodne operowanie materiałem. Przy większych elementach samo ustawienie arkusza może wymagać więcej czasu niż wykonanie właściwego zagięcia. Znaczenie mają także tolerancje przewidziane w dokumentacji, ponieważ drobne różnice powstałe na kolejnych etapach mogą się kumulować. Z tego powodu kontrola wymiarów po wybranych operacjach jest częścią procesu, zwłaszcza gdy projektuje się elementy, które później mają zostać połączone z innymi częściami konstrukcji.
Polecana strona: przecinarka taśmowa do wałków.